IT之家 6 月 3 日消息，据央视新闻今日报道，大连理工大学机械学院高性能精密成形团队，基于国际首创的“超低温成形技术”，成功实现了直径超 2 米的光板整体推进剂贮箱箱底的量产，将制造周期缩短了 90% 以上，有望为商业航天的高频次发射降本增效。

这个直径超 2 米、厚度只有 4 毫米、外表光滑、形似“大锅盖”的金属构件，就是刚刚量产下线的新型火箭推进剂贮箱箱底。这样一块薄薄的材料，却要在火箭发射时巨大的振动和冲击下，稳定承受住几百吨燃料的压力，其难度就好像要用一张纸压住一口高压锅，对工艺要求极高。

IT之家获悉，过去几十年，行业内采用的加工方式，或者焊缝多、可靠性差，或者材料浪费多、加工周期长。而依托自研的全球首台大型超低温成形设备，科研团队近期与国内企业合作，已实现“光板”整体箱底年产约 1000 件的量产能力。

据大连理工大学机械学院研究员凡晓波介绍，通常情况下，金属在超低温度会冷脆，是有害现象。团队研究发现，特定状态的铝合金在超低温度下不仅不会冷脆，反而会出现延伸率与硬化同时提高的双增效应。利用这个反常现象，国际首创铝合金超低温成形技术，将常温不行就加热的传统思路变革到了超低温，进而可以采用薄板，直接一次性成形出整体箱底。

这套工艺被团队形象地比作“擀饺子皮”，在约零下 160℃ 的超低温环境下，铝合金会变得像一块“筋道的面团”，既能被拉伸得更大、更薄，又不容易破裂、起皱。目前，这种新型箱底已先后随长征十二号、长征七号 A 遥十四运载火箭成功飞天。

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